标准编号:	QB/T 2551-2021
中文名称:	造纸机械用铸铁烘缸
英文名称:	Cast iron dryers used in paper machinery
行业分类:	QB    轻工行业标准
发布机构:	中华人民共和国工业和信息化部
发布日期:	2021-5-17
实施日期:	2021-10-1
标准状态:	现行
替代旧标准:	QB/T 2551-2008 造纸机械用铸铁烘缸技术条件 QB/T 2556-2008 造纸机械用铸铁烘缸设计规定
翻译语言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符数:	21000 字
翻译价格(元):	1470.00 元
交付时间:	付款后 1 个工作日

Codeofchina.com is in charge of this English translation. In case of any doubt about the English translation, the Chinese original shall be considered authoritative.



This document is developed in accordance with the rules given in GB/T 1.1-2020 Directives for standardization - Part 1: Rules for the structure and drafting of standardizing documents.



This document replaces QB/T 2551-2008 Technological condition of cast iron dryers used in paper machinery and QB/T 2556-2008 Design standard in cast iron dryers used in paper machinery. In addition to structural adjustments and editorial changes, the following main technical changes have been made with respect to QB/T 2551-2008 and QB/T 2556-2008:



——the document name is changed;



——the content for design pressure in “Scope” is adjusted to Clause 5 (see Clause 5; Clause 1 of QB/T 2551-2008 and Clause 1 of QB/T 2556-2008);



——the material requirements for cast iron dryers are changed (see Clause 6; Clause 3 of QB/T 2551-2008 and Clause 4 of QB/T 2556-2008);



——the relationship between the additional thickness of dryer body and the expected service life is added (see 7.3.5);



——"thermal insulation of dryer cap” is added (see 7.13);



——the requirements for relieving residual stress are added (see 7.12 and 8.1);



——the defect treatment requirements are changed (see 8.3 and 8.4; 3.4 of QB/T 2551-2008);



——“Inspection rules” is added (see Clause 10).



This document was proposed by China National Light Industry Council.



This document is under the jurisdiction of the National Technical Committee on Light Industrial Machinery of Standardization Administration of China (SAC/TC 101).



The previous editions of this document are as follows:



——the previous editions of replaced document QB/T 2551-2008 are as follows:



 firstly issued as ZB Y91 003-1988 in 1988;



 changed as QB 3662-1999 in 1999;



 firstly revised as QB 2551-2002 in 2002, and revised for the second time in 2008.



——the previous editions of replaced document QB/T 2556-2008 are as follows:



 firstly issued as ZB Y91 008-1989 in 1989;



 changed as QB 3663-1999 in 1999;



 firstly revised as QB/T 2556-2002 in 2002, and revised for the second time in 2008.



——this is the third revision by merging QB/T 2551-2008 and QB/T 2556-2008.





Cast iron dryers used in paper machinery



1 Scope



This document specifies the terms and definitions, general requirements, materials, design, manufacturing, test methods, inspection rules as well as marking, packaging, transportation and storage of cast iron dryers used in paper machinery.



This document is applicable to dryers and blanket dryers with an outer diameter of not greater than 4,600mm for paper machines, paperboard machines and pulp machines (hereinafter collectively referred to as "dryers").



2 Normative references



The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.



GB/T 35 Square head bolt with small head

GB/T 150.1 Pressure vessels - Part 1: General requirements

GB/T 150.2 Pressure Vessels - Part 2: Materials

GB/T 191 Packaging - Pictorial marking for handling of goods

GB/T 699 Quality carbon structure steels

GB/T 1348-2019 Spheroidal graphite iron castings

GB/T 3077 Alloy structure steels

GB/T 4272 General principles for thermal insulation technique of equipment and pipes

GB/T 5782 Hexagon head bolts

GB/T 6170 Hexagon nuts, style 1

GB/T 9439-2010 Grey iron castings

GB/T 13306 Plates

NB/T 47013.4-2015 Nondestructive testing of pressure equipments - Part 4: Magnetic particle testing

NB/T 47013.5-2015 Nondestructive testing of pressure equipments - Part 5: Penetrant testing

QB/T 3917-1999 Dynamic balancing of rolls and dryers of paper machine



3 Terms and definitions



For the purposes of this document, the following terms and definitions apply.



3.1

pressure

force vertically applied to unit surface area of a vessel



Note: it refers to gauge pressure herein, unless otherwise indicated.



[Source: GB/T 150.1-2011, 3.1.1, modified]



3.2

operating pressure

maximum possible pressure (3.1) on the top of dryer under normal operating conditions



[Source: GB/T 150.1-2011, 3.1.2, modified]



3.3

design pressure

set maximum pressure (3.1) of dryer



Note: Design pressure, together with the corresponding design temperature, is taken as the design load conditions and is not lower than the operating pressure (3.2).



[Source: GB/T 150.1-2011, 3.1.3, modified]



3.4

design temperature

set metal temperature of element, i.e. the average temperature along the element metal cross section, under normal operating conditions of dryer



3.5

required thickness

thickness calculated using corresponding equation



Note: If necessary, the thickness required by other loads shall also be taken into account.



[Source: GB/T 150.1-2011, 3.1.10]



3.6

minimum required fabrication thickness

minimum thickness required to ensure meeting the design requirements after the pressure element is fabricated



Note: It refers to the thickness of the dryer wall at the thinnest part after machining and fabrication.



[Source: GB/T 150.1-2011, 3.1.14]



 

3.7

factor of safety

minimum factor for determining the allowable stress of metal materials (iron castings, studs and bolts) of dryer



4 Symbols



For the purposes of this document, the following symbols apply.



α——the angle between the dryer body conical neck and the dryer wall, °.



C——the additional thickness of dryer body, mm.



D——the calculated cross-sectional outer diameter of journal, mm.



Db——the diameter of bolt center circle on dryer cap, mm.



D0——the outer diameter of dryer body, mm.



D1——the diameter of dryer cap seam, mm.



d——the inner diameter of journal, mm.



df——the nominal diameter of connecting bolts between dryer body and dryer cap, mm.



di——the diameter of the root of connecting bolt between dryer body and dryer cap, mm.



δc——the required thickness of dryer body, mm.



δd——the design thickness of dryer body, mm.



δf——the flange thickness of dryer body, mm.



δfl——the flange thickness of dryer cap, mm.



δm——the maximum thickness of casting, mm.



FA——the bearing reaction at driving side of dryer, N (maximum load, including dead weight, condensate weight, felt load, etc.).



K——the stress intensification factor, taken as 1.2 (including temperature difference load caused by thermal stress from temperature difference between inner and outer walls of dryer body).



K1——the empirical constant, taken as 2.4.



L——the distance from the bearing center at driving side of the dryer to the calculated cross section, mm.



l——the length of conical neck at discontinuity of dryer body, mm.



l1——the distance from bolt center circle to inner wall of dryer body, mm.



n——the number of connecting bolts between dryer body and dryer cap.



p——the design pressure, MPa.



P0——the internal axial force on dryer cap, N.



R——the outer radius of dryer body, mm.



Rm——the tensile strength of cast iron material, MPa.



R1, R2 and R3——the radius of dryer cap arc, mm.



r——the radius of arc at geometric discontinuity of dryer body, mm.



σ——the calculated stress, MPa.



[σ]——the allowable tensile stress of cast iron material, MPa.



[σ1]——the allowable stress of connecting bolt, MPa.



t1——the heating or cooling rate per unit time, ℃/h.



t2——the cooling rate per unit time, ℃/h.



V1——the constant, taken as 6,250mm  ℃/h.



V2——the constant, taken as 1,250mm  ℃/h.



See Figure 1 for some symbols.







Figure 1 Cast iron dryer



5 General requirements



5.1 The dryers shall be manufactured according to the drawings and technical documents approved through the established procedures.



5.2 The design pressure of grey cast iron dryer shall not be greater than 0.8MPa, and the design temperature range is 10~200℃.



5.3 The design pressure of spheroidal graphite cast iron dryer shall not be greater than 1.1MPa, and the design temperature range is 0~250℃.



5.4 The designation of cast iron material used for dryer and the applicable design pressure shall meet those specified in Table 1.

Foreword i
1 Scope
2 Normative references
3 Terms and definitions
4 Symbols
5 General requirements
6 Materials
7 Design
8 Manufacturing
9 Test methods
10 Inspection rules
11 Marking, packaging, transportation and storage
Annex A (Informative) Outer diameter series of dryer body
Annex B (Normative) Minimum flange thickness
Annex C (Informative) Diameter, quantity and designation of connecting bolts between dryer body and dryer cap
Annex D (Normative) Cylindricity tolerance of dryer

ICS 85.100
CCS Y 91
QB
中华人民共和国轻工行业标准
QB/T 2551-2021
代替QB/T 2551—2008、QB/T 2556-2008




造纸机械用铸铁烘缸
Cast iron dryers used in paper machinery




2021-05-17发布 2021-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部 发布
前 言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替QB/T 2551-2008《造纸机械用铸铁烘缸技术条件》与QB/T 2556-2008《造纸机械用铸铁烘缸设计规定》，与QB/T 2551-2008和QB/T 2556-2008相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
——更改了文件名称；
——将“范围”中的设计压力内容调整至第5章(见第5章，QB/T 2551-2008版的第1章和QB/T 2556-2008版的第1章)；
——更改了铸铁烘缸用材料要求(见第6章，QB/T 2551-2008版的第3章和QB/T 2556-2008版的第4章)；
——增加了缸体厚度附加量与预期使用年限的关系(见7.3.5)；
——增加了“缸盖绝热”(见7.13)；
——增加了消除残余应力的规定(见7.12和8.1)；
——更改了缺陷处理要求(见8.3和8.4，见QB/T 2551-2008版的3.4)；
——增加了“检验规则”(第10章)。
本文件由中国轻工业联合会提出。
本文件由全国轻工机械标准化技术委员会(SAC/TC 101)归口。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
——所代替文件QB/T 2551-2008的历次版本发布情况为：
· 1988年首次发布为ZB Y91 003-1988；
· 1999年转化为QB 3662-1999；
· 2002年第一次修订为QB 2551-2002，2008年第二次修订。
——所代替文件QB/T 2556-2008的历次版本发布情况为：
· 1989年首次发布为ZB Y91 008-1989；
· 1999年转化为QB 3663-1999；
· 2002年第一次修订为QB/T 2556-2002，2008年第二次修订。
——本次为第三次修订，QB/T 2551-2008与 QB/T 2556-2008合并。
造纸机械用铸铁烘缸
1 范围
本文件规定了造纸机械用铸铁烘缸的术语和定义、基本要求、材料、设计、制造、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本文件适用于造纸机、纸板机及浆板机用的外径不大于4600mm的烘缸与烘毯缸(以下统称“烘缸”)。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 35 小方头螺栓
GB/T 150.1 压力容器 第1部分：通用要求
GB/T 150.2 压力容器 第2部分：材料
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 699 优质碳素结构钢
GB/T 1348-2019 球墨铸铁件
GB/T 3077 合金结构钢
GB/T 4272 设备及管道绝热技术通则
GB/T 5782 六角头螺栓
GB/T 6170 1型六角螺母
GB/T 9439-2010 灰铸铁件
GB/T 13306 标牌
NB/T 47013.4-2015 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测
NB/T 47013.5-2015 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测
QB/T 3917-1999 造纸机械辊筒与烘缸动平衡
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
压力 pressure
垂直作用在容器单位表面积上的力。
注：除注明外，均指表压力。
[来源：GB/T 150.1-2011，3.1.1，有修改]
3.2
工作压力 operating pressure
在正常工作情况下，烘缸顶部可能达到的最高压力(3.1)。
[来源：GB/T 150.1-2011，3.1.2，有修改]
3.3
设计压力 design pressure
设定的烘缸的最高压力(3.1)。
注：与相应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不低于工作压力(3.2)。
[来源：GB/T 150.1-2011，3.1.3，有修改]
3.4
设计温度 design temperature
烘缸在正常工作情况下，设定的元件的金属温度(沿元件金属截面的温度平均值)。
3.5
计算厚度 required thickness
按相应公式计算得到的厚度。
注：需要时，尚应计入其他载荷所需厚度。
[来源：GB/T 150.1-2011，3.1.10]
3.6
最小成形厚度 minimum required fabrication thickness
受压元件成形后保证设计要求的最小厚度。
注：指烘缸在完成机械加工及装配后缸壁最薄处的厚度。
[来源：GB/T 150.1-2011，3.1.14]
3.7
安全系数 factor of safety
确定烘缸金属材料(铸铁件、螺柱、螺栓)许用应力的最小系数。
4 符号
下列符号适用于本文件。
α：缸体锥颈与缸壁夹角，(°)。
C：缸体厚度附加量，mm。
D：轴颈的计算截面外径，mm。
Db：缸盖螺栓中心圆直径，mm。
D0：烘缸缸体外径，mm。
D1：缸盖止口直径，mm。
d：轴颈内径，mm。
df：缸体与缸盖连接螺栓公称直径，mm。
di：缸体与缸盖连接螺栓根部直径，mm。
δc：缸体计算厚度，mm。
δd：缸体设计厚度，mm。
δf：缸体法兰厚度，mm。
δfl：缸盖法兰厚度，mm。
δm：铸件最大壁厚，mm。
FA：烘缸传动侧支反力，N(最大荷载，包括自重、凝水重、毛布荷载等)。
K：应力增大系数，取1.2(包含烘缸缸体内外壁温差引起热应力的温差载荷)。
K1：经验常数，取2.4。
L：烘缸传动侧轴承中心至计算截面的距离，mm。
l：缸体不连续处锥颈长度，mm。
l1：螺栓中心圆至缸体内壁距离，mm。
n：缸体与缸盖连接螺栓个数。
p：设计压力，MPa。
P0：缸盖承受的内部轴向力，N。
R：缸体外半径，mm。
Rm：铸铁材料抗拉强度，MPa。
R1、R2、R3：缸盖圆弧半径，mm。
r：缸体几何不连续处圆弧半径，mm.
σ：计算应力值，MPa。
[σ]：铸铁材料许用拉应力，MPa。
[σ1]：连接螺栓许用应力，MPa。
t1：单位时间内的加热或冷却速度，℃/h。
t2：单位时间内的冷却速度，℃/h。
V1：常数，取6250mm·℃/h。
V2：常数，取1250mm·℃/h。
部分符号见图1。

图1 铸铁烘缸
5 总则
5.1 烘缸应按规定程序批准的工作图样及技术文件制造。
5.2 灰铸铁烘缸的设计压力不应大于0.8MPa，设计温度范围为10℃～200℃。
5.3 球墨铸铁烘缸的设计压力不应大于1.1MPa，设计温度范围为0℃～250℃。
5.4 烘缸所用的铸铁材料牌号及适用的设计压力应符合表1的规定。
表1 材料牌号适用的设计压力
单位为兆帕
材料牌号 设计压力
HT 200 0～0.3
HT 250 0～0.5
HT 300 0～0.8
HT 350 0～0.8
QT 350-22R 0～0.8
QT 350-22L 0～0.8
QT 400-18R 0～1.1
QT 400-18L 0～1.1
5.5 有下列情况之一的铸铁烘缸，应进行有限元法应力分析设计：
a)外径大于3800mm；
b)设计压力大于0.8MPa；
c)外径不小于2000mm，且设计压力大于0.5MPa。
5.6 外径大于3800mm或设计压力大于0.8MPa的铸铁烘缸应在水压试验时，进行应力测试并进行安全性评价。
6 材料
6.1 烘缸受压元件选用的灰铸铁材料的安全系数为10；球墨铸铁材料的安全系数为8；螺柱(含螺栓)选用材料的安全系数应符合GB/T 150.1的规定。
6.2 烘缸所用的灰铸铁材料应符合GB/T 9439-2010的规定，球墨铸铁材料应符合GB/T 1348-2019的规定。
6.3 人孔盖材料的机械性能不应低于缸盖材料的机械性能，缸盖材料的机械性能不应低于缸体材料的机械性能。钢制人孔盖的材料应符合GB/T 150.2的要求。
6.4 对烘缸的材料有特殊要求时，可由供需双方协商确定，但不应低于本文件规定的牌号及相应的机械性能指标。
6.5 烘缸缸体和缸盖所用灰铸铁材料的许用拉应力应符合表2规定，球墨铸铁材料的许用拉应力应符合表3规定。
表2 灰铸铁件的许用拉应力
单位为兆帕
材料 Rm(min) 许用拉应力[σ]
HT 200 200 20
HT 250 250 25
HT 300 300 30
HT 350 350 35
注：Rm(min)为GB/T 9439-2010中单铸试棒拉伸试验时最小抗拉强度Rm(强制性值)值。
表3 球墨铸铁件的许用拉应力
单位为兆帕
材料 Rm(min) 许用拉应力[σ]
QT 350-22R 350 43.75
QT 350-22L 350 43.75
QT 400-18R 400 50
QT 400-18L 400 50
注 Rm(min)为GB/T 1348-2010中单铸试样拉伸试验时最小抗拉强度Rm(强制性值)值。
6.6 烘缸选用的六角头螺栓应符合GB/T 5782的规定，小方头螺栓应符合GB/T 35的规定。螺栓的性能等级应符合表4的规定。
表4 螺栓的性能等级
烘缸外径D0 mm 烘缸设计压力p MPa 螺栓公称直径df mm 性能等级
800～1500 0.3～0.5 M20～M27 ≥5.6级
＞1500～4600 ＞0.3～0.5 M24～M42 ≥8.8级
＞1500～4600 ＞0.5～0.8 M24～M56 ≥8.8级
＞1500～4600 ＞0.8～1.1 M24～M56 ≥10.9级
6.7 具有心轴结构的烘缸，心轴之间采用螺柱(含螺栓)连接结构时，连接件应满足表4、表5和表6的规定。
6.8 作为受压元件的螺柱(含螺栓)用钢的标准及许用应力应符合表5的规定。
表5 螺栓用钢的标准和许用应力
牌号 钢棒标准 使用状态 螺栓规格 使用温度/℃
100 150 200 250
许用应力/MPa
20 GB/T 699 正火 ≤M22
M24～M27 81
84 78
80 73
74 —
—
35 GB/T 699 正火 ≤M22
M24～M27 105
106 98
100 91
92 82
84
40Cr GB/T 3077 调质 ≤M22
M24～M42 176
189 171
183 165
180 162
176
35CrMoA ≤M22
M24～M48
M52～M56 190
206
229 185
199
221 179
196
218 176
193
214
6.9 与5.8规定的螺柱(含螺栓)所配的螺母应符合GB/T 6170规定，其性能等级符合表6规定。
表6 碳素钢和低合金钢螺母用钢及选配表
螺栓牌号 螺母用钢
牌号 钢材标准 螺母公称直径 使用状态 性能等级
20 10、15 GB/T 699 M20～M27 正火 ≥5级
35 20、25 GB/T 699 M20～M27 正火 ≥5级
40Cr 40Mn、45 GB/T 699 M20～M42 正火 ≥8级
35CrMoA 30CrMoA GB/T 3077 M20～M56 调质 ≥8级
7 设计
7.1 载荷
设计时应考虑内压。
需要时，还应考虑下列载荷：
a)烘缸的自重(包括内件)，以及正常工作条件下或压力试验状态下内装水的重力载荷；
b)干毯及托辊或压辊对烘缸作用引起的外加载荷；
c)旋转接头和其他传动件的作用力；
d)温度梯度或热膨胀量不同引起的作用力；
e)压力急剧波动的冲击载荷；
f)离心载荷；
g)冲击反力，流体冲击引起的反力等；
h)运输或吊装时的作用力。
7.2 耐压试验设计规定
7.2.1 烘缸的耐压试验宜采用水压试验的方法。
7.2.2 水压试验压力应为设计压力的2倍。
7.3 缸体的设计计算
7.3.1 缸体外径系列
缸体的外径宜按系列选取，见附录A。
7.3.2 缸体计算厚度
缸体计算厚度按式(1)计算。
(1)
7.3.3 缸体环向等效拉伸应力
缸体的环向等效拉伸应力按式(2)计算。
(2)
计算所得的值应满足σ≤[σ]。
7.3.4 缸体设计厚度
缸体设计厚度按式(3)计算。
δd＝δc＋C (3)
按式(1)、式(3)可求得不同直径规格的缸体计算厚度和设计厚度。
7.3.5 缸体厚度附加量
厚度附加量主要考虑的是烘缸缸体的腐蚀和磨损裕量，以及保证塞补牢固所需的塞补深度等制造因素，其值不应小于4mm。当烘缸设计使用年限大于10年时，每增加10年设计使用年限，烘缸缸体的腐蚀裕量增加1mm，需增加的磨损裕量由供需双方确定。
7.3.6 最小成形厚度
最小成形厚度值不应小于设计厚度值。在役烘缸经过磨削后的最小成形厚度按式(3)和7.3.5校核，应满足预期使用年限所需的设计厚度。
7.4 缸体不连续结构的几何参数
7.4.1 根据造纸生产和烘缸制造的工艺需要，有三种缸体不连续结构可供选用(见图2)。

a)锥颈圆弧结构
b)直角圆弧结构
c)圆弧切线结构
图2 各种不连续结构的形状
7.4.2 对锥颈过渡结构的要求：
a)锥颈与缸壁夹角α应在8°～12°内；
b)锥颈长度1不应小于80mm；
c)锥颈与缸体及法兰应平滑过渡；
7.4.3 对圆弧过渡结构的要求为圆弧半径r不应小于D0/60，且不小于30mm，并与缸体和法兰平滑过渡。
7.4.4 缸体法兰内表面和筒体过渡区内表面的粗糙度值不应小于Ra 12.5。
7.5 缸盖
7.5.1 缸盖可采用凹形结构(见图3)或凸形结构(见图4)。对于幅宽较大的烘缸，宜采用装配式缸盖的结构(见图5)。

图3 凹形缸盖结构的烘缸

图4 凸形缸盖结构的烘缸

图5 装配式缸盖结构的烘缸
7.5.2 缸盖铸造圆弧应平滑过渡。
7.5.3 缸盖各部分厚度不应小于其法兰的厚度。工作压力不大于0.5MPa的铸铁烘缸，其缸盖法兰厚度不应小于表B.1的规定值。工作压力大于0.5MPa、小于等于0.8MPa的铸铁烘缸，其缸盖法兰厚度不应小于表B.2的规定值。
7.5.4 烘缸外径大于3000mm或者外径大于2000mm、且设计压力大于0.5MPa时，缸盖应采用心轴与缸盖连接结构，见图6。

进气口
排水口
图6 心轴与两端缸盖连接结构
7.6 人孔和手孔
7.6.1 外径不大于1250mm的烘缸，其一侧缸盖应开设手孔；外径不小于1500mm的烘缸，其一侧缸盖，应开设人孔；外径大于3800mm的烘缸可在其两侧缸盖上各开设一个人孔，两端人孔呈180°布置。
7.6.2 缸盖人孔如采用椭圆形式，人孔短轴在缸盖径线方向，并要求人孔尽可能远离缸盖法兰止口。
7.6.3 缸盖的开孔部位应采用凸缘整体补强，其补强质量不应小于削弱质量。
7.7 缸体法兰
7.7.1 缸体法兰厚度按式(4)校核。
(4)
7.7.2 缸体法兰的设计厚度还应考虑缸体法兰与螺栓的连接尺寸。
7.8 缸盖螺栓的校核
烘缸用螺栓的材料及许用应力值见表3，每个螺栓的拉应力按式(5)计算。
(5)
计算所得的值应满足σ≤[σ1]。
烘缸缸盖的螺栓直径、数量及材料见附录C。
7.9 烘缸轴颈的校核
轴颈各变径截面的弯曲应力由式(6)进行校核。
(6)
计算所得的值应满足σ≤1.5[σ]。
7.10 有限元应力分析
7.10.1 当受压元件无法进行规则计算时，允许采用有限元或型式试验方法进行计算和验证。有限元分析所得一次薄膜应力解析值不应大于材料的许用应力。
7.10.2 烘缸结构不连续部位应采取措施，降低局部应力峰值，其分析计算值不应大于许用拉应力的3倍。局部应力超过许用应力2倍的位置向外延伸30mm的范围，在水压试验前应按NB/T 47013.4-2015或NB/T 47013.5-2015进行表面无损检测，合格级别为I级，该要求应在设计图样上注明。
7.11 缸面硬度
7.11.1 缸面硬度应在图样上注明。
7.11.2 加工后，缸体外径不大于2000mm时，缸面硬度不应小于HB 170，且不大于HB 220；缸体外径大于2000mm时，缸面硬度不应小于HB 190，且不大于HB 240；对于材料有特殊要求(如添加合金元素)的铸铁缸体，缸面硬度不应大于HB 260。缸面两端硬度差不应大于HB 24。
7.12 消除残余应力处理
缸体与缸盖应做消除残余应力处理，处理要求应在图样上注明。
7.13 缸盖绝热
缸盖的绝热应满足GB/T 4272的要求。
8 制造
8.1 灰铸铁件消除残余应力处理
8.1.1 铸件消除残余应力热处理时，应将铸件整体加热至565℃～650℃(炉膛初始温度不应超过200℃)，至少保温2h。铸件厚度每增加25mm，保温时间增加1h，保温总时长不应超过12h。保温结束后，冷却至200℃。单位时间内的加热或冷却速度不应超过式(7)的计算结果。
(7)
8.1.2 铸件随铸模冷却时，温度从565℃下降到250℃的过程中，单位时间内的冷却速度不应超过式(8)的计算结果t2和30℃/h两者的较小值。
(8)
8.1.3 除上述两种措施时，铸件也可经自然时效消除残余应力，自然时效处理时间不应少于1年。
8.2 球墨铸铁件消除残余应力处理
缸盖在铸造后应进行时效处理。使用球墨铸铁铸造缸盖，为改善力学性能，可进行退火处理。
8.3 缸体表面缺陷及处理
8.3.1 缸体内、外表面缺陷深度不应超过该处截面壁厚的20％。同一部位在内外表面同时存在缺陷时，应进行缺陷类型判别及安全性评价，该缺陷对结构承载能力的影响不应降低整体的安全性。
8.3.2 缸体外表面初磨发现缸面缺陷大于0.8mm时，应进行修补；不大于0.8mm时，可不修补；缸面缺陷大于8mm时，应进行缸面缺陷类型判别及安全性评价，如该缺陷在塞补要求范围内能全部移除干净，则可进行塞补。
8.3.3 缸体外表面缺陷修补时不应焊补，应用相同材料塞补，并应符合以下规定：
a)塞钉直径应取不大于10mm或不大于该处截面璧厚的20％；
b)相邻两补孔的中心距不应小于两补孔直径之和；
c)补孔深度不应大于该处截面厚度的20％；
d)缸面的补孔总数以每平方米计算，不应超过8个，且在任意100mm×100mm面积内的补孔数不应超过8个；
e)缸体端面、缸面肩部及延长区域，补孔总数不应超过3个，见图7。延长区沿轴向尺寸为缸体有效壁厚值的3倍，且不小于100mm。

延长区
肩部
缸体法兰内缘
墙面
其余外表面
肩部及延长区
a)锥颈圆弧结构
b)直角圆弧结构
c)圆弧切线结构
图7 缸体端面、缸面肩部区域及延长区
8.3.4 缸体内表面法兰过渡锥形和圆角区表面不应塞补。过渡圆角中心线外侧30mm距离之内也不应塞补，见图8。

缸面此区域的缺陷不应进行塞补
缺陷
a)锥颈圆弧结构
b)直角圆弧结构
c)圆弧切线结构
图8 不应塞补的缸体表面区域
8.4 缸盖表面缺陷及处理
8.4.1 缸盖内、外表面缺陷应符合8.3.1的规定。
8.4.2 缸盖内、外表面上，以法兰螺栓中心圆沿径向，向圆心和背离圆心各100mm形成的环形区域内，8mm及以下缺陷不应超过3处，其余部位8mm及以下的缺陷每平方米不超过8处。缸盖内、外表面缺陷大于8mm时，应进行缸面缺陷类型判别及安全性评价。
8.5 平衡
8.5.1 外径不大于2000mm的烘缸，当车速不大于300m/min时，以及直径大于2000mm的烘缸，当转速不大于100r/min时，应进行静平衡校核，其剩余不平衡量不应超过烘缸自重的0.0005。
8.5.2 外径不大于2000mm的烘缸，当车速大于300m/min时，以及直径大于2000mm的烘缸。当转速大于100r/min时，应进行动平衡校核，其平衡品质不应低于QB/T 3917-1999规定的G4级。
8.5.3 每块平衡块质量不应超过25 kg。
8.6 加工质量
8.6.1 烘缸加工质量应符合表7的规定。
表7 烘缸加工质量
项目 单位 光泽缸 多缸纸机烘缸
缸体外表面粗糙度Ra μm 0.2(电镀)
0.4 0.8
缸体内表面粗糙度Ra μm 25
缸体外径公差 mm ±2 ±1
0
缸体壁厚公差 ±2
0
缸面圆柱度公差等级 面宽＜3000mm 级 8
面宽≥3000mm 9
缸面对两端轴承公共轴线的径向全跳动 8
8.6.2 用于多缸纸机的烘缸随纸机成套供货时，应按烘缸实际外径尺寸进行编组，同组主传动烘缸(齿轮啮合)最大外径与最小外径之差不应大于0.5mm。
8.6.3 缸面圆柱度公差见附录D。
8.7 其他要求
8.7.1 烘缸应设有水压试验用的放气孔及排水孔，两孔相隔180°。
8.7.2 所有紧固件应进行氧化处理。
8.7.3 烘缸缸面精磨后应光泽一致，无明显磨痕和补孔痕迹。
8.7.4 烘缸制造完工后，应按设计文件规定进行水压试验。
9 试验方法
9.1 机械性能
9.1.1 浇铸缸体和缸盖时，同一铸型至少浇铸三根试样。灰铸铁试棒的制备应符合GB/T 9439-2010的规定，拉伸试样采用B型试样；球墨铸铁试块的制备应符合GB/T 1348-2019的规定。
9.1.2 每个缸体、缸盖至少进行一次一根试样的拉伸试验，灰铸铁按GB/T9439-2010的规定进行，球墨铸铁按GB/T 1348-2019的规定进行。若三根拉伸试样均因有铸造缺陷使试验无效时，应从冒口上取三根拉伸试样重新试验。
9.2 水压试验
9.2.1 烘缸内充满水并排净气体，水温不低于5℃，烘缸外表面保持干燥。
9.2.2 当烘缸壁温与水温接近时，缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30min；然后降至规定设计压力，保压30min进行检查。检查期间压力应保持不变，且烘缸无渗漏，无异常声响，无可见变形。试验后排除积水，用压缩空气将内部吹干。
9.3 最小成形厚度
缸体沿周向成组测量，取有效值的最小值。缸盖沿径向成组测量，取有效值的最小值。
9.4 缸面硬度
每台烘缸粗加工后，灰铸铁件按GB/T 9439-2010的规定进行硬度测试。测试点应在离缸体两端80mm～100mm范围内。
9.5 平衡
9.5.1 采用导轨式平衡装置进行静平衡测试。
9.5.2 按QB/T 3917-1999的规定进行动平衡测试。
9.6 粗糙度
缸面粗糙度用粗糙度测试仪(仲裁方法)或比较样块检查。
9.7 尺寸公差
用标准量器具测量。
9.8 圆柱度
缸面圆柱度的测量可在不同截面上以直径法(即两点法)测量(见附录D)。
a)缸面宽度小于3m时，按等距离分布测量截面不少于3个；
b)缸面宽度不小于3m时，按等距离分布测量截面不少于5个。
9.9 径向跳动
缸面径向跳动(全跳动)在机床上用百分表检测。
10 检验规则
每台烘缸检验合格后方可出厂。检验项目见表8。
表8 检验项目一览表
序号 检验项目 要求 检验方法
1 机械性能 6.2 9.1
2 水压试验 7.2 9.2
3 最小成形厚度 7.3.6 9.3
4 缸面硬度 7.11 9.4
5 平衡 8.5 9.5
6 粗糙度 8.6.1 9.6
7 尺寸公差 8.6.1 9.7
8 圆柱度 8.6.1 9.8
9 径向跳动 8.6.1 9.9
11 标志、包装、运输和贮存
11.1 标志
11.1.1 每个烘缸均应在操作侧轴端打印出厂编号。有旋转方向要求的烘缸，还应在操作侧保温板或缸盖上作出旋转方向标记。
11.1.2 烘缸随多缸纸机成套供货编组时，应在操作侧作出编组标记。
11.1.3 每个烘缸均应钉有标牌，标牌钉在操作侧单块保温板或缸盖上，标牌上边缘距缸面200mm，标牌应符合GB/T 13306规定的要求，内容包括：
a)产品名称；
b)外径×面宽(mm×mm)；
c)压力容器类别；
d)产品编号；
e)设计压力(MPa)；
f)耐压试验压力(MPa)：
g)最高允许工作压力(MPa)：
h)设计温度(℃)；
i)容器自重(净重)(kg)；
j)容器充满重(kg)；
k)主体材料；
l)容积(m3)；
m)工作介质；
n)产品标准；
o)制造日期；
p)制造许可级别；
q)制造许可证编号；
r)制造单位；
s)设备代码；
t)监检标记。
11.2 包装和运输
11.2.1 缸面应洁净并涂防锈油脂，外包防潮纸。
11.2.2 轴头进气孔应用板材严密封盖，轴头应涂防锈油脂，外包防油纸和油毡纸。
11.2.3 烘缸应牢固地固定在底盘上，并符合水路和陆路运输及装卸要求。
11.2.4 烘缸包装后，不应长期露天存放，也不应放在潮湿、积水的地面上，不应堆放、撞击和摔跌等。
11.2.5 每只烘缸包装板上应作出标记，其内容包括：
a)名称规格及出厂编号；
b)到站、收货单位及地址；
c)发站、发货单位；
d)重量；
e)作业标记。
11.2.6 烘缸出厂应带有下列文件：
a)合格证明书；
b)说明书；
c)装箱单；
d)烘缸产品安全技术质量监督检验证书。
11.2.7 包装储运图示标志应符合GB/T 191有关规定。
11.3 贮存
从发货之日起，烘缸每存放6个月，用户应重新检查缸面，必要时应进行涂油防锈处理，并使缸体转动180°。
附录A
(资料性)
缸体的外径系列
缸体的外径系列见表A.1。
表A.1 缸体的外径系列
烘缸外径D0 mm 一般使用对象
第一系列 第二系列
800 — 烘毯缸
1000 —
1250 — 烘毯缸、烘纸缸
1500 —
1800 — 烘纸缸
— 1830
2000 —
2500 —
3000 —
— 3660
3800 —
4500 —
— 4575
4600 —
附录B
(规范性)
最小法兰厚度
不同材料烘缸缸盖的最小法兰厚度见表B.1和表B.2。
表B.1 工作压力≤0.5MPa、材料为HT 250时烘缸缸盖的最小法兰厚度
单位为毫米
D0 800 1000 1250 1500 1800/1830 2000 2500 3000 3660 3800
δfl 30 35 45 55 60 68
表B.2 工作压力＞0.5MPa、材料为HT 300时烘缸缸盖的最小法兰厚度
单位为毫米
D0 800 1000 1250 1500 1800/1830 2000 2500 3000 3660 3800
δfl 30 35 40 50 65 70 76
附录C
(资料性)
烘缸缸体与缸盖联接螺栓的直径、数量及牌号
烘缸缸体与缸盖联接螺栓的直径、数量及牌号见表C.1。
表C.1 烘缸缸体与缸盖联接螺栓的直径、数量及牌号
烘缸外径D0 mm 烘缸设计压力p MPa 螺栓公称直径dr mm 螺栓数量n 只 牌号
800 0.3 M20～M24 24 20、35
0.5
1000 0.3
0.5
1250 0.3
0.5 40Cr
1500 0.3 M24 40 20、35
0.5 40Cr
0.8 M27
1800 0.3 M24 48 35
0.5 40Cr
0.8 M27 35CrMoA
2000 0.3 M24 60 35
0.5 40Cr
0.8 M27 80 35CrMoA
2500 0.3 72 35
0.5 40Cr
0.8 M30 90 35CrMoA
3000 0.3 100 40Cr
0.5
0.8 120 35CrMoA
3660～3800 0.3 M36×4 96 40Cr
0.5
0.8 M42×4.5 104 35CrMoA
4600 0.3 M36×4 104 40Cr
0.5 M42×4.5
0.8 M48×5 120 35CrMoA
附录D
(规范性)
烘缸圆柱度公差值
烘缸圆柱度公差值见表D.1。
表D.1 烘缸圆柱度公差值
主参数 mm 公差等级
8 9
公差值/μm
800 35 50
＞800～1000 40 56
＞1000～1250 46 66
＞1250～1600 54 78
＞1600～2000 65 92
＞2000～2500 77 110
＞2500～3150 93 135
＞3150～4000 115 165
＞4000～5000 142 205
以D0作为主参数的图例见图D.1。

图D.1 主参数图例